Manufacture of metal products by casting

Методом литья изготавливаются детали различного назначения и конфигурации (монолитные и составные). Это могут быть крыльчатки для турбин, части фонтанов, элементы для машиностроительного производства, автомобилей и т.д. Изготавливаются они как из цветных металлов и сплавов на их основе, так и черных (сталей и чугунов).

Начало создания металлических деталей начинается в инженерно-конструкторском отделе, где в зависимости от назначения детали и требуемых механических свойств подбирается химический состав сплава и определяется последующая термомеханическая обработка. Создается разборный чертеж детали с учетом припусков на окончательную шлифовку и отдается в работу в цех подготовки производства для разработки литейных форм.Начало создания металлических деталей начинается в инженерно-конструкторском отделе, где в зависимости от назначения детали и требуемых механических свойств подбирается химический состав сплава и определяется последующая термомеханическая обработка. Создается разборный чертеж детали с учетом припусков на окончательную шлифовку и отдается в работу в цех подготовки производства для разработки литейных форм.

Технические показатели, серийность и особенности форм определяют наиболее рациональный способ разливки для каждого конкретного случая:

  1. для штучного производства – в разрушаемые формы (керамические, песчанно-глиняные);
  2. для среднесерийного производства – литьем в кокиль.

Технологический процесс изготовления детали условно разделяется на этапы: подготовка, выплавка, разливка, кристаллизация, механическая зачистка и шлифовка, по необходимости термическая обработка.

Литье в разрушаемые формы

В неметаллических формах изготавливают детали весом от 0,02 до 15 кг, толщиной стенки 0,5-50 мм:

Подготовка пресс форм отличается по времени и технологии, но на окончательный этап производства и на качестве структуры это отражается не значительно. Набивка форм проводиться не менее 4-6 часов, по окончании чего в обязательном порядке подлежат просушке и нагреву до 250-300 ºC. Разница между t-плавления стали и t-нагрева изложницы должна исключить резкое охлаждение и обеспечить жидкоподвижность металла для полного заполнения формы. К моменту окончания прогрева формы в печи подготавливают расплав. Шихтовку из основного металла расплавляют и доводят химический состав до нужной пропорции путем добавления легирующих элементов. Во время ведения шлакового периода плавки удаляются неметаллические включения. Сразу после окончательной доводки расплава до нужной температуры и консистенции его заливают в форму. Соблюдение точного временного и температурного режима при последующей кристаллизации отвечает за плотность структуры и наличие в ней дефектов. Поэтому ее проводят без отрывов и остановок. Деталь получается монолитной, без стыков и соединений.

Литье в кокиль

Неразрушаемые формы применяют для серийного производства деталей весом от 0,02 до 400 кг, толщиной стенки от 3-100 мм. Кокиль представляет собой форму, изготовленную из высокопрочного чугуна, конструкционной углеродистой или легированной стали с покрытой внутренней частью огнеупорной смесью и стержня, формирующего внутреннюю часть изделия. В зависимости от сложности конструкции детали, кокиль может быть выбивной или составной.

Формование расплава происходит под давлением собственной массы, и для полноценного заполнения формы выдерживается тепловой режим, обеспечивающий жидкоподвижность металла. Формование расплава происходит под давлением собственной массы, и для полноценного заполнения формы выдерживается тепловой режим, обеспечивающий жидкоподвижность металла.

После окончания кристаллизации и охлаждения до 50 ºC, заготовку извлекают, очищают от возможного налипания огнеупорной массы и проводят механическую обработку.
При необходимости придать детали особые свойства применяется термомеханическая обработка, которая изменяет структуру:

  • для придания твердости поверхностного слоя проводят цементацию, азотирование;
  • для коррозионной устойчивости искусственное патентирование;
  • для снятия внутренних напряжений для изделий, подвергающихся динамическим нагрузкам – отжиг или отпуск.

Все технологические операции проводят в соответствии ГОСТ, с обязательной проверкой качества сырья и конечной поверхности детали.

Примеры

slide_1
slide_1
slide_1
slide_1
slide_1

Кейсы





Calculate the cost of the model



Attach file